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Il denim: filiera italiana in evoluzione, aspettando un tessuto naturale

Telai ad alta efficienza energetica, meno vasche di tintura e ottimizzate, indaco denim ecologico: una filiera eco del denim in attesa di un’alternativa naturale all’elastan sintetico

Nel 1887, da un negozio di articoli per la casa, i fratelli Giuseppe ed Egidio Berto fondarono Berto Industria Tessile a Bovolenta (PD). Qui si trova ancora oggi, in mano a Flavio Berto, quarta generazione della famiglia. L’azienda conta novantacinque persone che lavorano negli stabilimenti smistati tra il centro, in via Mazzini, e la zona industriale. Berto produce in totale cinque milioni di metri di tessuto all’anno, con un fatturato di 20 milioni di euro. I primi anni di produzione erano legati al tessuto che serviva per le vele, in particolare richieste da clienti della vicina Venezia. In seguito si decise di ampliare il mercato alla creazione di altri articoli come i tessuti per la casa da arredamento, camiceria, fino ad arrivare al denim negli anni Ottanta, un prodotto grezzo e resistente, ottimo per l’abbigliamento da lavoro. Berto nel tempo si è evoluta in maniera costante, dando vita di una gamma di articoli piuttosto ampia, ma mantenendo una cultura del prodotto integra e profonda. 

Da qualche tempo Berto Industria Tessile non acquista il cotone come materia prima, ma il filo già filato da fornitori che seleziona prestando attenzione alla trasparenza sulla provenienza. In particolare, Berto ha creato negli anni un rapporto solido con Manifattura di Cene, vicino a Bergamo, da cui si rifornisce per il cotone e l’elastan, e con Eurotessile, entrambi certificati GOTS.  Il cotone, appunto, può essere biologico, con certificazione GOTS (Global Organic Textile Standard), BCI (Better Cotton Initiative) o riciclato GRS (Global Recycled Standard). Il GOTS è lo standard di lavorazione tessile a livello mondiale che adotta criteri di valutazione delle fibre organiche, anche ecologici e sociali, supportato da una certificazione indipendente di terze parti dell’intera filiera tessile. Il prodotto tessile recante questa etichetta deve contenere almeno il 70% di fibre organiche certificate, mentre un prodotto con l’etichetta ‘organico’ deve contenerne almeno il 95%. L’ispezione che porterà alla certificazione avviene in loco, sull’intera filiera tessile e comprende anche gli operatori dalla manipolazione post-raccolta fino alla produzione di indumenti, così come i grossisti (inclusi esportatori e importatori). Il cotone riciclato GRS deriva da scarti di produzione della stessa industria Berto, affidato in un secondo momento all’azienda Marchi e Fidi che lo fila in nuove racchette. Better Cotton Initiative (BCI) è un’organizzazione globale senza scopo di lucro e il più grande programma di sostenibilità del cotone al mondo. Attraverso lo standard BCI si forma una rete di farmer e attori che attraversa la value chain del cotone. Grazie a questi controlli sulla materia prima, si verifica che le condizioni di coltivazione e la manodopera appartengano ad una filiera sostenibile. 

Il cotone si acquista in già avvolto in rocchette che, in seguito attraverso l’orditura, è inserito in un’unica rocca industriale per poi passare alla tintura.  Quando il filo si trova nella rocca, avviene la fase della tintura dell’ordito, sempre negli stabilimenti padovani di Berto. Questo si srotola meccanicamente, poi si immerge e si fa risalire dalle vasche di tintura riempite di polvere di indaco, e agenti chimici che fissano il colore, idrossido e sodio idrosolfito. Immerso nella vasca, si impregna, quando invece ritorna in superficie si ossida e si fissa al cotone grazie alla presenza dell’ossigeno. Quante più saranno le vasche in cui si immergerà, tanto più sarà intenso il colore, anche se non sarà mai permanente al 100%. In centotrenta anni di attività, Berto ha studiato un sistema per cui ha potuto dotarsi di meno vasche, risparmiando sul consumo di acqua. Terminato il processo di tintura, si applicata la bozzima, ovvero una colla che rende il tessuto più fluido all’interno del telaio in cui si intreccerà l’ordito con la trama.

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Bobine Berto

Da secoli il denim è tessuto allo stesso modo, ovvero con una struttura in diagonale: durante il procedimento al telaio, ciascun filo della trama è fatto passare sotto a due o più fili dell’ordito. È questo processo che genera il risultato finale del denim, che lo distingue da altri tessuti simili come la tela e gli conferisce robustezza. Il telaio è meccanico, ma con controllo dell’operatore. Gli ultimi ventiquattro telai acquistati sono ad alta efficienza energetica. Il denim in 100% cotone è poco morbido e una volta uscito dal telaio risulta rigido. Per un taglio migliore si effettuano ulteriori passaggi che donano al denim la giusta mobilità e stabilità per essere tagliato nei cartamodelli del cliente. Per questa resa, il processo successivo è quello del finissaggio.

Berto Industria Tessile è in possesso di due macchinari che rendono il procedimento più conforme alla politica senza sprechi dell’azienda. Uno è Eco Matex Applicator (finalista nel 2015 alla fiera ITMA di macchinari per il tessile) che permette di inserire la ricetta esatta di acqua e agenti chimici, perfetta al milligrammo, per il finissaggio, in modo da non creare fluidi di scarico. L’altro è G2 Dynamics di Jeanologia, una casa spagnola, che utilizza l’ozono e meno di un litro d’acqua per metro, contro la media di 5,2 per metro. Dopo il finissaggio, dal tessuto secco che esce dal telaio, rigido senza stabilità dimensionale si ottiene il tessuto bello, morbido, elastico nobilitato. L’ultima fase è quella del controllo qualità e, se tutto conforme, passano al magazzino. Per ridurre al minimo gli sprechi, Berto produce ad ordine e non a stock, evitando così ogni rischio di overproduction. La metà della produzione di Berto Industria Tessile è distribuita in Italia, mentre l’altra si divide in Europa, soprattutto in Germania, Francia, Spagna, Olanda, Inghilterra. 

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I macchinari di Par.co Denim

Tra i clienti italiani c’è anche Par.co Denim. Nata nel 2014 a Bergamo, il nome è l’acronimo dei due Parambelli cousins, Diego e Matteo. Entrambi attivi nel campo del denim e del rispetto dell’ecologia, da subito hanno improntato il modello produttivo di Par.co a filiera corta, creando dei prodotti con il minore impatto ambientale possibile, dalle materie prime agli accessori, collaborando con fornitori e partner tracciati e certificati. Infatti, tutti i passaggi produttivi avvengono nell’area bergamasca, in un raggio di 35 – 40 km. Negli anni, questa azienda ha saputo creare un circuito di piccoli artigiani e industrie territorio, con l’intento di instaurare rapporti di fiducia, insieme a una produzione territoriale consapevole. Per quanto riguarda le materie prime, sono acquistate da Berto Industria Tessile. La collezione 2020 di Par.co si chiama Bio Eco Denim: il cotone utilizzato per questa linea è raccolto in India da Gujarat da Cotton Corp. – Gill Company. In questo contesto avviene la sgranatura, per poi essere filato da Manifattura di Cene. In seguito, è tessuto dal loro fornitore Berto Industria Tessile. 

La tintura indaco ecologica. Il colore del denim con cui è tinto l’ordito è l’indaco, economico e che con il tempo scolorisce. All’inizio della commercializzazione di questo tessuto non attirava clientele di lusso nel mercato. Berto Industria Tessile usa per le linee denim standard una tinta indaco classica, chimica, che acquista dalla compagnia spagnola Archroma, leader del settore. Tuttavia, la polvere di indaco utilizzata per tingere i tessuti destinati a Par.co Denim è naturale, perché deriva dalla lavorazione delle foglie della Indigofera Tinctoria. Questa è una pianta coltivata in India meridionale senza la somministrazione di sostanze chimiche dannose. Il ​​colorante si estrae dalle foglie che subiscono un processo di bio-fermentazione in acqua. In aggiunta, il materiale di scarto di questo processo viene usato come fertilizzante per il terreno stesso. L’Indigofera non contiene il pigmento, motivo per cui deve essere ricavato per mezzo di un procedimento di bio-fermentazione, il quale prevede una reazione di ossidoriduzione. All’inizio vi è la fase di fermentazione delle foglie e dei fusti in una soluzione basica riducente da cui l’ossigeno deve essere rimosso) per ottenere la cosiddetta forma leuco. Segue il passaggio di ossidazione dell’indossile ottenuto dalla fase precedente attraverso l’esposizione all’aria. Proprio da questo processo si otterrà l’indaco, insolubile in acqua. Il pigmento si deposita sul fondo del recipiente utilizzato e, in ultimo, è riscaldato per far evaporare del tutto l’acqua. Berto, per tingere il filo di cotone con cui produrrà il tessuto per Par.co, acquista in maniera diretta la polvere di indaco di Indigofera, pronta per essere mischiata e applicata al filamento.

Una volta che il denim arriva in sede Par.co, la modellista, che in precedenza ha realizzato i disegni, li invia al macchinario del taglio automatizzato, efficiente, che produce poco scarto, grazie anche al supporto di disegno digitale che permette di calcolare in maniera precisa le misure. Da qui si passa al confezionamento, ovvero al vero e proprio assemblaggio del jeans, in cui sono applicati rivetti, salpe e bottoni. Bottoni e rivetti sono nickel-free e vengono prodotti in Italia nello storico distretto dei bottoni in provincia di Bergamo. Il prodotto passa infine alla lavanderia, alla stireria e al collaudo. Una volta accertato che sia conforme a tutte le prove, viene spedito in magazzino. Prima dello scorso Natale, Par.co ha lanciato la prima capsule in pre-order. Questa logica nasce dall’esigenza di sapere quanti e quali capi si avranno in produzione, ridurre la possibilità di avere rimanenze di magazzino, il cosiddetto dead stock, e, di conseguenza, evitare di dover scontare i capi. 

IMMAGINI

Dal 2016, Berto industria Tessile ha sottoscritto l’impegno Detox promosso da Greenpeace. Questo accordo, stipulato insieme al Consorzio Italiano Implementazione Detox di Confindustria Toscana, adotta rigidi principi trasparenza che comportano una serie di analisi di consultazione sulle acque di scarico derivanti dai tessuti più prodotti, vieta l’uso di sostanze chimiche dannose per l’ambiente. Berto, tuttavia, era già in linea con i requisiti. 

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