Impianti di pirolisi in Lombardia: come funzionano e dove sono?
Dalle 6.000 tonnellate dell’impianto HOOP di Versalis a Mantova alle 65.000 di car fluff previste a Sarezzo, una mappa fra impianti dimostrativi, progetti industriali e ricorsi al TAR
La pirolisi rompe le molecole attraverso il calore, senza bruciarle. Plastiche miste, pneumatici, residui automobilistici, biomasse, fanghi e materiali compositi entrano in un reattore e vengono trasformati in olio, gas e residui solidi carboniosi. È una tecnologia conosciuta da tempo. Il passaggio difficile resta quello dalla sperimentazione alla scala industriale.
In Lombardia questo passaggio è visibile in una geografia frammentata. A Mantova, Versalis ha avviato nel 2025 un impianto dimostrativo capace di trattare 6.000 tonnellate all’anno di materia prima seconda derivata da plastiche. A Parre, in provincia di Bergamo, Rymyc ha lavorato sulla pirolisi dei compositi in fibra di carbonio. A Sarezzo, nel Bresciano, il progetto Sares Green punta a una scala superiore: circa 65.000 tonnellate all’anno di car fluff, il residuo non metallico proveniente dalla demolizione delle automobili. A questi casi si aggiungono sperimentazioni precedenti a Crema, Cuvio e Pedrengo, e tecnologie termochimiche affini nella Città Metropolitana di Milano.
Che cos’è la pirolisi: decomposizione termica fra i 450 e i 700 gradi, senza ossigeno
Pirolisi significa decomposizione di materia attraverso il calore in assenza, o in forte limitazione, di ossigeno. È questa caratteristica a distinguerla dalla combustione. In un inceneritore il materiale reagisce con ossigeno e viene ossidato per liberare energia. Nella pirolisi il calore ha una funzione diversa: rompe le catene molecolari del materiale. Nel caso delle plastiche, i polimeri costituiti da lunghe catene di carbonio sono trasformati in molecole più piccole.
Per i rifiuti plastici, le temperature dipendono dalla tecnologia, dal polimero e dal risultato ricercato. Una parte della letteratura colloca i processi nell’ordine di 450-700 °C; temperatura, tempo di permanenza, tipo di reattore e presenza di catalizzatori modificano quantità e composizione dei prodotti finali.
Il processo di pirolisi produce tre frazioni.
Una parte condensabile diventa olio di pirolisi, miscela di idrocarburi che può essere purificata o utilizzata come materia prima in processi petrolchimici.
Una seconda parte rimane gassosa: il syngas, o gas di processo, che a seconda della composizione e della tecnologia può contenere idrogeno, metano e altri idrocarburi leggeri, e una cui quota può alimentare termicamente lo stesso impianto. Negli impianti più avanzati tutto il syngas diventa energia – negli agli impianti si tratta di combustione controllata — non di un rilascio di gas grezzo — pensata per abbattere il potenziale inquinante e il rischio, ma che resta uno spreco energetico e genera comunque le emissioni tipiche di una combustione In sintesi: non è “inquinamento” nel senso di un rilascio incontrollato, ma nemmeno un processo a impatto zero.
Infine, la terza parte, la componente solida ricca di carbonio, il char, la cui composizione dipende dalla materia di partenza. Negli pneumatici o nel car fluff può contenere carbonio insieme a componenti minerali e contaminanti; nei compositi in fibra di carbonio, l’obiettivo può essere invece eliminare la matrice polimerica per recuperare la fibra.
Esiste quindi più di una pirolisi. Cambiano feedstock, temperatura, catalizzatori, reattori e soprattutto destinazione dei prodotti.
Pirolisi, gassificazione e pirogassificazione: tre processi da distinguere
Le tre parole sono usate come sinonimi, mentre indicano processi diversi. La pirolisi avviene senza ossigeno e tende a produrre insieme frazioni liquide, gassose e solide. La gassificazione utilizza quantità controllate di ossigeno, aria o vapore, e spinge la trasformazione verso una frazione gassosa. La pirogassificazione combina fasi riconducibili alla decomposizione pirolitica e alla successiva gassificazione.
Un impianto di recupero del gesso o di carbonatazione delle ceneri resta fuori dalla pirolisi anche quando tratta rifiuti con una tecnologia innovativa. Allo stesso modo, un impianto di pirogassificazione può interessare il medesimo settore tecnologico restando distinto da un pirolizzatore puro.
Dal plastic-to-fuel al plastic-to-plastic: perché la pirolisi tratta le plastiche difficili
Il caso più discusso riguarda le plastiche miste. Il riciclo meccanico funziona meglio quando il materiale è omogeneo, separabile e poco contaminato: il rifiuto viene selezionato, triturato, lavato e rifuso. Il problema emerge con plastiche multistrato, miscele di polimeri, materiali sporchi o degradati e combinazioni difficili da separare. La pirolisi interviene a monte della struttura molecolare: scompone il polimero invece di conservarlo e rifonderlo.
L’obiettivo più avanzato del riciclo chimico va oltre la trasformazione della plastica in combustibile. Punta a riportare il carbonio della plastica dentro la filiera chimica: l’olio di pirolisi viene raffinato, purificato e utilizzato come feedstock per produrre nuovi intermedi chimici e, infine, polimeri. Qui risiede il principale sviluppo industriale: passare dal plastic-to-fuel a sistemi plastic-to-plastic, chiudendo per quanto possibile il ciclo del carbonio. Restano problemi di contaminazione, qualità dell’olio, consumi energetici e scale-up. Cloro, ossigeno e altri eteroatomi presenti nelle plastiche reali possono richiedere trattamenti ulteriori prima che l’olio sia utilizzabile negli impianti petrolchimici.
Una review pubblicata il 5 settembre 2026 — Energy recovery from plastic waste pyrolysis: a techno-environmental review of performance, scalability, and fuel potential, su Energy Conversion and Management: X, articolo 102278 — rileva che i vantaggi climatici della pirolisi restano condizionati: dipendono dal tipo di rifiuto, dall’integrazione energetica dell’impianto, dalla destinazione dei prodotti e dal perimetro dell’analisi del ciclo di vita. La stessa analisi individua nelle plastiche miste preparate e difficilmente riciclabili meccanicamente uno dei feedstock più sensati per questa tecnologia.
Mantova, l’impianto HOOP di Versalis: 6.000 tonnellate l’anno per testare il riciclo chimico
Il caso oggi operativo in Lombardia si trova nello stabilimento Versalis di Mantova. Versalis, società chimica controllata da Eni, ha inaugurato il 19 giugno 2025 l’impianto dimostrativo HOOP, dedicato al riciclo chimico di rifiuti costituiti da plastiche miste.
HOOP nasce dallo sviluppo congiunto di Versalis con S.R.S., Servizi di Ricerche e Sviluppo. Il sistema combina un reattore di pirolisi ad alte prestazioni termiche con le competenze di Versalis nella caratterizzazione dei polimeri e nell’ottimizzazione dei processi; l’azienda indica anche l’impiego di sistemi di intelligenza artificiale per il controllo e l’ottimizzazione.
L’impianto occupa circa 5.000 metri quadrati all’interno dello stabilimento mantovano. La costruzione è iniziata alla fine di ottobre 2023. Durante il cantiere sono state coinvolte oltre venticinque imprese specializzate, con una presenza media di circa settanta addetti al giorno. I primi test produttivi sono stati completati prima dell’inaugurazione del giugno 2025.
La capacità dichiarata è di 6.000 tonnellate all’anno di materia prima seconda ottenuta da plastiche miste. Il dato va letto con precisione: Mantova resta un demo plant, costruito per verificare il comportamento della tecnologia a una scala significativa e produrre i dati necessari al successivo scale-up industriale, distinto dal futuro impianto commerciale HOOP.
Le plastiche sono sottoposte al processo pirolitico; il materiale organico viene rotto in molecole più semplici e convertito principalmente in una frazione liquida che può essere sottoposta a successive operazioni di upgrading. Versalis punta a utilizzare questa materia prima nella produzione di nuovi polimeri, anche per applicazioni ad alti requisiti, compreso il packaging alimentare e farmaceutico. A Priolo, in Sicilia, la società prevede un impianto HOOP da 40.000 tonnellate all’anno, il cui studio di fattibilità era già completato quando l’impianto lombardo è stato presentato.
Parre, Rymyc: la pirolisi che recupera la fibra di carbonio e 500 tonnellate di nonwoven
A Parre, nella Val Seriana bergamasca, la pirolisi serve a un obiettivo diverso. Rymyc lavora sugli scarti di compositi in fibra di carbonio, materiali in cui fibre ad alte prestazioni sono inglobate in una matrice polimerica, spesso termoindurente, usati nell’automotive, nell’aerospazio, nello sport e in altri settori dove peso e resistenza meccanica sono determinanti.
Il problema emerge a fine ciclo di vita: una resina termoindurente resiste alla semplice fusione e rimodellazione di una termoplastica. Regione Lombardia registra Rymyc come progetto per il «recupero fibra di carbonio tramite pirolisi da rifiuti non pericolosi». La prima autorizzazione sperimentale risale al decreto del 13 febbraio 2017, seguito da una variante nello stesso anno e da una proroga nel 2019.
Il processo sfrutta il calore per eliminare la matrice organica che avvolge le fibre. Il prodotto di valore è il materiale solido che sopravvive al trattamento, la fibra di carbonio recuperata, invece dell’olio o del gas che rimangono dalla pirolisi delle plastiche. Rymyc dichiara di aver sviluppato know-how specifico per la rimozione di resine epossidiche, leganti, sizing e coating dai rifiuti compositi; a valle del recupero la fibra è trasformata di nuovo in materiale utilizzabile.
Il sito di Parre dispone di un impianto tessile con capacità dichiarata di circa 500 tonnellate all’anno, destinato a trasformare le fibre recuperate in nonwoven di diverse grammature. Le 500 tonnellate riguardano la linea tessile downstream e restano distinte dalla capacità annuale del reattore di pirolisi. I prodotti comprendono RYMFELT, nonwoven ottenuto anche da fibra di carbonio riciclata, e fibre corte destinate a materiali termoplastici, malte e altri compositi. Regione Lombardia inserisce Rymyc nell’elenco degli impianti innovativi, segnalando il passaggio dalla sola ricerca sperimentale a una configurazione autorizzativa più strutturata.
Sarezzo, Sares Green: 65.000 tonnellate di car fluff a 350 gradi
Il caso più grande e controverso si trova a Sarezzo, in provincia di Brescia. Il materiale da trattare è il car fluff, o automotive shredder residue. Quando un’automobile a fine vita viene demolita e triturata, i metalli vengono separati e recuperati; resta una frazione eterogenea di plastiche, gomme, schiume, tessuti, rivestimenti e piccole componenti.
Secondo la documentazione regionale del progetto Sares Green, il car fluff può rappresentare circa il 30 per cento del peso del veicolo rottamato. Il nuovo impianto è dimensionato per circa 65.000 tonnellate all’anno.
La tecnologia deriva dal sistema IRLE già sperimentato a Sarezzo. Regione Lombardia descrive l’impianto sperimentale IRLE come un trattamento termo-catalitico non combustivo, in assenza di ossigeno, per la produzione di frazioni liquide e gassose con separazione della fase oleosa e del carbon black, e lo mantiene tra gli impianti sperimentali autorizzati.
Sares Green definisce la propria tecnologia come conversione o cracking catalitico a 350 °C in assenza di ossigeno, una temperatura bassa rispetto a molti processi convenzionali di pirolisi delle plastiche. La società distingue il proprio processo dalla pirolisi secca tradizionale, mentre gli atti regionali indicano il progetto come nuovo impianto industriale a pirolisi.
Secondo il bilancio di massa indicativo pubblicato da Sares Green, una tonnellata di materiale trattato può generare circa il 46 per cento di prodotto carbonioso solido, il 33 di idrocarburi liquidi, il 16 di idrocarburi gassosi e il 5 di acqua di processo. Sono dati dichiarati dal proponente, che precisa come le percentuali varino in funzione della composizione del feedstock.
Sarezzo e il nodo dell’End of Waste: il PAUR, il via libera del 2026, i due ricorsi al TAR
Un prodotto ottenuto da un rifiuto resta un rifiuto finché non rispetta i criteri della normativa sull’End of Waste. È uno dei punti centrali dell’iter Sares Green. Il progetto richiede un PAUR, Provvedimento autorizzatorio unico regionale, in cui confluiscono VIA, Autorizzazione integrata ambientale, valutazione End of Waste e altri titoli necessari. L’iter era iniziato nel 2019. Dopo una prima archiviazione legata anche al quadro normativo sull’End of Waste, e il successivo contenzioso promosso dalla società, l’istruttoria è stata riaperta.
Nel febbraio 2026 si è svolta la conferenza dei servizi conclusiva e il progetto ha ottenuto il via libera regionale con prescrizioni. Il sistema autorizzativo prevede una progressione per fasi, così che l’esercizio iniziale possa fornire dati su qualità dei prodotti, prestazioni e impatti prima dello scale-up completo. A luglio 2026 Sares Green ha aperto alla stampa l’impianto pilota di Ponte Zanano, utilizzato negli anni per sviluppare la tecnologia IRLE; il progetto industriale dovrà trasferire il processo a una scala superiore.
Nell’aprile 2026 il Comitato Liberi Cittadini per la Salute ha annunciato un ricorso al TAR. Il 9 giugno 2026 è stato reso pubblico anche il ricorso del Comune di Sarezzo contro l’autorizzazione regionale, con la richiesta di un pronunciamento su alcuni aspetti ambientali.
Crema, ECO EN e Agrimeccanica: la sperimentazione autorizzata nel 2011
A Crema la sperimentazione sulla pirolisi precede di oltre un decennio l’impianto HOOP di Mantova. Regione Lombardia registra ECO EN S.r.l. tra le sperimentazioni concluse: l’impianto era dedicato a pirolisi e gassificazione per il recupero di materia ed energia da biomasse combustibili e rifiuti. La prima autorizzazione risale al 2 settembre 2011, seguita da una proroga nell’agosto 2013 e dalla voltura ad Agrimeccanica S.r.l. nell’ottobre dello stesso anno.
Il caso aiuta a comprendere la fase precedente al riciclo chimico attuale: qui l’obiettivo andava oltre il riportare una plastica a feedstock petrolchimico, e la tecnologia poteva lavorare su diverse matrici organiche puntando insieme al recupero di materia e di energia. La sperimentazione autorizzata è oggi formalmente conclusa, il che impedisce di descrivere ECO EN come impianto industriale operativo nel 2026 sulla base della vecchia autorizzazione. Crema resta un nodo tecnologico, perché Agrimeccanica continua a presentare sistemi di pirolisi: il caso mostra la differenza tra la permanenza di know-how industriale in un’azienda e lo status amministrativo di uno specifico impianto sperimentale.
Cuvio, Mascioni: l’impianto pilota per la pirolisi delle farine animali
La pirolisi lombarda va oltre plastica e rifiuti automobilistici. A Cuvio, in provincia di Varese, Mascioni S.p.A. ha condotto una sperimentazione con un impianto pilota per la pirolisi delle farine animali (prodotti ottenuti dalla macinazione e trasformazione di tessuti, scarti di macellazione o interi animali ndr). La Regione la colloca tra le sperimentazioni concluse.
È un caso storico, utile per capire la flessibilità del processo. In una matrice organica complessa il calore può decomporre proteine, grassi e altre componenti producendo gas, liquidi e residui carboniosi con caratteristiche diverse dai prodotti ottenuti dalle poliolefine. Sulla base dell’elenco regionale aggiornato mancano elementi per considerarlo, nel 2026, un impianto industriale operativo.
Pedrengo, Italcanditi: la pirogassificazione autorizzata nel 2016
A Pedrengo, in provincia di Bergamo, Italcanditi è stata autorizzata nel 2016 per un impianto sperimentale di pirogassificazione di biomasse e rifiuti non pericolosi, con operazioni R12 e R1 indicate dalla Regione.
La parola chiave è pirogassificazione. Il processo si colloca accanto alla pirolisi nel gruppo delle conversioni termochimiche, restando distinto da essa: l’obiettivo tende alla produzione di una frazione gassosa energeticamente utilizzabile. Anche questo caso appartiene alla fase sperimentale storica e resta fuori dal conteggio dei grandi impianti industriali di pirolisi attualmente operativi.
Retorbido, Pavia: il diniego del 2016 al progetto per gli pneumatici
A Retorbido, in provincia di Pavia, il progetto di Italiana Energetica Tire prevedeva il recupero di pneumatici fuori uso mediante pirolisi. È uno dei casi che mostrano perché «progetto» e «impianto» restino termini distinti.
Nel dicembre 2016, Regione Lombardia ha negato l’Autorizzazione integrata ambientale. Il decreto regionale n. 13482 stabilisce il diniego dell’istanza presentata da Italiana Energetica Tire per la realizzazione dell’impianto di recupero di PFU mediante pirolisi. L’elenco degli impianti innovativi di Regione Lombardia, aggiornato il 5 agosto 2026, continua a collocare Italiana Energetica Tire – Retorbido nella sezione dei dinieghi. A Retorbido manca quindi una capacità produttiva di pirolisi dei pneumatici da conteggiare nella fotografia industriale lombarda del 2026.
Gli pneumatici sono un feedstock classico della pirolisi. La gomma può essere convertita in gas, olio e una frazione solida ricca di carbonio, mentre l’acciaio incorporato viene recuperato separatamente. La difficoltà sta nel trasformare questi output in prodotti con specifiche costanti e un mercato stabile, oltre che nel rispettare le condizioni ambientali e autorizzative.
Robecco sul Naviglio, CAP Holding: la carbonizzazione anossica dei fanghi
Il caso di Robecco sul Naviglio allarga lo sguardo alle tecnologie confinanti con la pirolisi. CAP Holding ha ottenuto nel novembre 2023 un’autorizzazione sperimentale per la carbonizzazione anossica dei fanghi ad alta temperatura, che Regione Lombardia mantiene nel 2026 tra le sperimentazioni autorizzate.
Il termine «anossico» segnala un trattamento senza ossigeno disponibile per la combustione: dal punto di vista chimico-fisico il processo appartiene alla famiglia delle trasformazioni termiche in ambiente privo di ossigeno, che comprende anche la pirolisi. Il feedstock è diverso dalle plastiche: fanghi provenienti dal ciclo di depurazione delle acque. Il trattamento termico riduce la componente organica e modifica il materiale solido; contano soprattutto il bilancio energetico, la gestione dell’acqua originariamente presente nei fanghi e il destino di nutrienti, metalli e altri elementi concentrati nella frazione finale. Nella mappa lombarda, Robecco va indicato come carbonizzazione anossica sperimentale, senza rinominarlo impianto industriale di pirolisi.
Milano, Texelera: un impianto pilota autorizzato nell’ottobre 2025 in via Silla
Il 24 ottobre 2025 Regione Lombardia ha autorizzato Texelera S.c. a r.l. per un impianto sperimentale a scala pilota in via Lucio Cornelio Silla, a Milano, concepito come centro di ricerca e infrastruttura di accelerazione tecnologica per provare soluzioni diverse su rifiuti non pericolosi nel campo dell’economia circolare e della transizione energetica. Questo modifica la geografia dell’innovazione sui rifiuti in città, senza autorizzare a dire che Milano possieda un impianto industriale di pirolisi.
Editorial Team
