La pelle può essere sostenibile? A Ferrara Berluti usa gli scarti della filiera alimentare

Dalla concia certificata alla patina: nella manifattura Berluti di Ferrara il colore si costruisce per stratificazione ed evidenzia difetti e qualità della pelle nel prodotto finito 

Berluti porta la pelle dentro il dibattito sulla sostenibilità del lusso

La pelle non può essere considerata sostenibile a priori solo perché naturale; allo stesso tempo, non può essere esclusa in blocco per la sua origine animale, perché spesso entra nella filiera come sottoprodotto del mercato alimentare e va valutata per come viene lavorata e quanto dura.

Siamo stati nella Manifattura Berluti di Ferrara per osservare come questo materiale viene selezionato, trasformato e portato fino al prodotto finito: «Utilizziamo pelle vera che deriva dallo scarto alimentare». 

La storia di Berluti è italo-francese. La Maison nasce alla fine dell’Ottocento su iniziativa di Alessandro Berluti, artigiano marchigiano poi trasferitosi in Francia. Nato in una famiglia di agricoltori di Senigallia, diventa prima falegname e bottaio, poi entra nel mondo della calzatura attraverso i calzolai di Fossombrone. 

Il figlio Torello nel 1929 apre a Parigi la calzoleria di Rue du Mont-Thabor, a pochi passi da Place Vendôme, dove nasce la scarpa Alessandro: un modello costruito partendo da un unico pezzo di pelle, con una sola cucitura di chiusura della tomaia e tre file di occhielli. Talbinio nel 1959 avvia il prêt-à-porter per le calzature in risposta ai cambiamenti dello stile di vita maschile; successivamente, Olga Berluti introduce la patina, il colore e la scrittura. 

Quando nel 1993 LVMH acquisisce la Maison, Ferrara diventa il centro della produzione. Berluti è ad oggi l’unico brand maschile del gruppo e produce calzature, pelletteria e abbigliamento.

Materie prime: il Venezia impone di leggere la pelle prima di tagliarla

Tra le materie prime più usate da Berluti c’è il Venezia, un vitello pieno fiore sviluppato secondo una ricetta interna e lavorato con concerie italiane. Pieno fiore significa che la superficie conserva la parte superiore della pelle, con grana, pori, rughe, venature, cicatrici, differenze di assorbimento. La superficie non viene abrasa per cancellare la storia dell’animale.

La selezione comincia prima del taglio. Le concerie lavorano grandi quantità di pelli, poi ne propongono a Berluti solo una parte: «Ricevono un migliaio di pelli e ne estraggono per noi cento; di queste ne portiamo a casa cinquanta». Ogni pelle viene controllata da una persona incaricata dalla Maison, selezionata e firmata. La qualità si classifica anche in base alle rughe, che non si leggono automaticamente come difetti, ma si valutano in rapporto a colore, patina prevista e zona del prodotto in cui la pelle verrà usata: «Più le rughe sono alte, più la scelta è alta». Nel caso dell’Alessandro, le due scarpe devono nascere dalla stessa pelle e da zone simmetriche, seguendo il verso naturale della fibra.

Le pelli Venezia sono certificate Leather Working Group, standard internazionale che valuta le pratiche ambientali delle concerie. La Maison si è anche prefissata un obiettivo interno legato all’eco-score dei materiali, con una progressione verso l’impiego di materiali certificati o riciclati nelle collezioni. Ad oggi con le calzature si colloca intorno al novanta per cento e punta ad arrivare al cento per cento nel 2030.

Dal vitello alle pelli esotiche: filiere e usi diversi

Oltre al Venezia, Berluti utilizza anche altri pellami. Sempre dal vitello si ricavano il Roma, usato per le calzature più strutturate; il Louis per la pelletteria rigida e il Gloria per le borse morbide. Quando servono maggiore morbidezza e adattabilità in alcune calzature e prodotti di pelletteria la Maison ricorre all’agnello.

In misura minore — soprattutto nella pelletteria e in alcune calzature di fascia alta — Berluti impiega anche alligatore, coccodrillo e pitone. Le pelli esotiche utilizzate dalla Maison provengono da allevamenti specializzati e sono soggette alla regolamentazione internazionale CITES (Convention on International Trade in Endangered Species), che disciplina commercio, tracciabilità e tutela delle specie. Ogni pelle è accompagnata da documentazione che ne certifica origine e passaggi lungo la filiera, con controlli su quantità ed esportazione.

Nel caso di alligatore e coccodrillo, la produzione avviene in allevamenti autorizzati, spesso negli Stati Uniti, in Australia o nel Sud-est asiatico. Il pitone proviene da filiere del Sud-est asiatico, dove la gestione può includere sia allevamento sia prelievo regolamentato in natura.

Come si costruisce il colore: patina e assorbimento della pelle

Il Venezia viene acquistato in pochi colori di base: cacao, nero, alluminio, naturale. La pelle viene poi lavata, riportata verso il crust e ricolorata: «Se non facessimo tintura in conceria, lavaggio e tintura con le nostre tinte, non otterremmo lo stesso livello di trasparenza e di profondità della patina».

Non viene tinto in profondità, ma trattato in superficie, così da mantenere una struttura capace di assorbire i passaggi successivi. Il colore si costruisce per stratificazione ed è questo che permette alla patina di creare profondità e sfumature.

La patina è stata introdotta nella storia della Maison da Olga Berluti, di origine veneziana e figlia di calzolai, che aveva intuito la capacità del colore di trasformare la pelle in una superficie da modulare: «Ogni patina ha la propria ricetta». La stessa pelle può assorbire il colore in modo diverso da un punto all’altro. Le rughe possono reagire alla patina in modo più o meno evidente. Le vene possono emergere dopo il colore. Per questo, prima di procedere, gli artigiani eseguono piccole prove: «Nemmeno i più esperti riescono sempre a prevedere come un difetto apparirà dopo la patinatura». 

Manifatture sostenibili: a Ferrara la fabbrica è costruita intorno agli artigiani

L’attuale manifattura di Ferrara viene inaugurata nel 2015. Occupa ottomila metri quadrati e ospita circa trecentosessanta professionisti, tra cui duecentosessanta artigiani. L’edificio è stato progettato da Barthélémy & Griño Architects e raddoppia la superficie produttiva rispetto al sito precedente, concentrando in un unico spazio una parte significativa delle lavorazioni, in linea con un modello di manifatture sostenibili. La struttura è pensata come una scatola da scarpe, rivestita all’esterno in cedro rosso, scelto perché nel tempo sviluppa una patina propria, senza bisogno di trattamenti superficiali.

Al centro dell’edificio c’è l’Agorà: «Qui ci riuniamo e scambiamo informazioni». Attorno a questo spazio si distribuiscono atelier, produzione, pelletteria, taglio, orlatura, montaggio e finissaggio. Gli intrecci del soffitto proiettano sul pavimento ombre che richiamano l’effetto dei lacci delle scarpe. Il faggio, presente nelle strutture interne, è lo stesso che si utilizza per le forme per calzature, scelto perché malleabile.

Berluti ha attivato a Ferrara un’Academy interna con percorsi gratuiti di circa quattrocento ore: «È per noi una delle fonti di reclutamento e formazione, inseriamo il novanta percento delle persone». Molti artigiani arrivano dal territorio e dall’Università di Ferrara.

La scarpa Alessandro nasce da un disegno che deve rispettare il piede

In manifattura abbiamo seguito il ciclo produttivo dell’Alessandro, che parte dalla modelleria. Il designer fornisce un’idea stilistica e il modellista la traduce in forma: «L’unica parte in cui possiamo intervenire sull’estetica è la tomaia, perché il resto deve rispondere a vincoli anatomici e funzionali». Le calzate variano in base alle tipologie di piede, al collo, alla pianta, all’arco plantare, ai mercati. Nel su misura la forma viene costruita sul piede del cliente.

Come primo step si applica un cappuccio di plastica sulla forma per disegnare senza intervenire direttamente sul legno, così da poter sviluppare modelli differenti sulla stessa base. Il disegno viene tracciato a mano in tre dimensioni, poi riportato in due dimensioni, scannerizzato, inserito nel CAD, corretto e trasformato in cartamodello. La digitalizzazione aiuta lo sviluppo delle taglie e riduce i tempi, ma il software non sostituisce il modellista.

Il taglio della pelle decide quanta materia diventerà prodotto

Nel reparto taglio l’artigiano deve collocare la dima evitando difetti, rispettando l’elasticità della pelle, allineando destro e sinistro, prevedendo la reazione al montaggio: «Cerchiamo di tagliarla in modo da evitare gli sprechi e i difetti». Da una pelle di qualità nascono in media quattro paia di scarpe. 

Dopo il taglio, i pezzi vengono preparati per l’orlatura. Alcune parti devono essere assottigliate perché, sovrapposte, creerebbero gradini interni e problemi di montaggio. Le macchine permettono di regolare gli spessori secondo schede tecniche. La pelle viene pulita, scarnita, piegata e rinforzata; si evitano angoli vivi perché possono favorire gli strappi. Le cuciture decorative, quando presenti, richiedono attenzione al taglio e alla tensione del materiale. L’orlatura trasforma il pezzo in tomaia assemblata, pronta per essere montata sulla forma.

Economie circolari: lo scarto della pelle rientra nel ciclo agricolo

Una tomaia realizzata con un unico pezzo di pelle come quella dell’Alessandro richiede porzioni ampie e prive di difetti visibili. Berluti per la gestione dello scarto adotta un modello ispirato alle economie circolari. Laddove possibile, impiega i residui di pelle per piccola pelletteria, accessori e prove, altrimenti li consegna «a un’industria che fa fertilizzante per l’agricoltura».

Le suole scartate o rese possono essere recuperate, triturate e reinserite nella produzione. Oggi la quota di materiale riciclato si ferma intorno al cinquanta per cento: oltre questa soglia la miscela perde stabilità e compromette le prestazioni della scarpa. Inserire più riciclato, in questo caso, significherebbe ridurre la durata del prodotto.

L’artigianalità che sopravvive anche nella produzione in serie

La tomaia pronta viene montata sulla forma. La pelle va ammorbidita, tirata, bloccata, fissata alla soletta di montaggio. Il macchinario applica pressione, aiuta a portare la pelle in posizione, stabilizza alcune fasi; l’artigiano decide la linea, corregge, controlla le tensioni.

Dopo il montaggio, la scarpa deve restare sulla forma almeno ventiquattr’ore per permettere alla pelle di assumere la forma desiderata, stabilizzarsi e mantenere il volume previsto: «Non bisogna avere fretta». Si lavora, dunque, un paio di scarpe alla volta.

Alcune suole vengono realizzate da fornitori esterni secondo i criteri sviluppati dalla Maison, mentre per prototipi e special order possono essere costruite internamente. La lavorazione della suola implica operazioni come tracciare il centro, evitare l’uso di penne che possono riemergere con freddo o calore, preparare il guardolo, tagliare, incollare e cucire.

Le cuciture cambiano la struttura della scarpa. La Blake attraversa suola e soletta, lasciando una costruzione più flessibile e più sottile. La Goodyear prevede un muretto, un guardolo, più materiali, maggiore rigidità e isolamento. La Norvegese aggiunge una cucitura esterna, anche decorativa. La scelta della costruzione incide su comfort, permeabilità, durata, riparabilità e destinazione d’uso. 

Il finissaggio porta la scarpa fuori dalla serialità

Quando la scarpa entra nell’atelier di finissaggio, la struttura è già definita e il lavoro si concentra sulla superficie. Questo spazio è separato dalla produzione e dedicato alle lavorazioni di colore e decorazione: patine, scrittura laser, tatuaggi.

La patina viene sviluppata a partire da riferimenti diversi — un tessuto, un’immagine, una tonalità — e applicata direttamente sulla pelle. Il colore può essere composto da fino a sei tinte diverse, applicate in sequenza. La sfumatura crea tridimensionalità; la lucidatura chiude o apre zone diverse. Anche la suola può essere colorata a mano. La variabilità è parte del processo: due prodotti con la stessa patina possono differire per mano, assorbimento e profondità della sfumatura.

La scrittura laser, introdotta da Olga Berluti, riprende un motivo calligrafico e può essere applicata su tutta la pelle o solo su alcune porzioni. La differenza tra lavorazione all-over e piazzata riguarda il controllo del risultato: nel primo caso il motivo viene applicato su tutta la superficie e varia da prodotto a prodotto; nel secondo la pelle viene prima tagliata e poi incisa al laser, così da posizionare la scrittura in modo preciso e sempre nello stesso punto.

I tatuaggi si realizzano con strumenti analoghi a quelli del tatuaggio umano, su richiesta del cliente, in bianco e nero o a colori. Possono riprodurre animali, immagini, fotografie, lettere. Scrittura e tatuaggio possono anche essere combinate sullo stesso prodotto. 

Lusso etico significa riparazione, su misura e responsabilità del tempo

Il su misura richiede tra ottanta e cento ore di lavoro per un paio di scarpe. Il cliente può seguire il percorso a Parigi o in boutique selezionate, perché gli artigiani viaggiano per incontrare i clienti, prendere le misure, fare prove. Il processo dura circa nove mesi. La forma viene costruita sul piede, su cui poi si sviluppa il modello.

Berluti offre ai suoi clienti servizi di pulizia, nutrimento, ripristino della patina, riparazioni della suola, oppure opera interventi sulla struttura o cambiamenti di colore. Berluti vuole così promuovere un’idea di lusso etico basato sulla durata degli oggetti nel tempo e sulla possibilità di ripersonalizzarli in contrasto con la stagionalità standardizzata che caratterizza le normali collezioni moda. 

Debora Vitulano